Карандаш стал совершенно незаменимой вещью в жизни человека. Начиная еще с детского сада, он сопровождает человека в школе, университете, дома и в офисе. Наконец, он просто необходим при разгадывании кроссвордов.
Общая стоимость полного комплекта необходимого оборудования, которое требуется для того, чтобы организовать среднее по мощности производство карандашей, начинается с двух миллионов рублей.
Во столько обходится подержанная линия в полной комплектации. К этому нужно прибавить затраты на аренду производственного помещения, которое для маленького цеха должно иметь площадь минимум в пятьдесят квадратных метров, а также на закупку сырья, заработную плату работников и коммунальные расходы.
Точные сроки окупаемости такого бизнеса, как производство карандашей, назвать достаточно сложно. В первую очередь они зависят от объема выпускаемой продукции и от стартового (первоначального) капитала.
Кроме того, в течение начального времени вся получаемая прибыль чаще всего вкладывается в продвижение на рынке, поскольку конкуренция среди компаний, выпускающих не только простые, но и цветные карандаши, достаточно высока, особенно среди западных фабрик, с которыми отечественные мало конкурируют по причине высокого качества производимой ими продукции. Однако многие специалисты минимальным сроком окупаемости для небольших предприятий называют два или три года.
Технология
Производство карандашей осуществляется по следующим технологиям. Предварительно деревянная заготовка тщательно шлифуется, затем производится четырехкратная грунтовка корпуса, поскольку уменьшение количества проходов приводит к недостаточной гладкости поверхности. Грунт, заполняя все неровности в дереве, обеспечивает ему прочность для последующей окраски. Затем производится окраска корпуса.
Экономия на каждом этапе технологического процесса хоть и снижает себестоимость производимых карандашей, однако приводит к ухудшению их качества. Кроме того, немаловажна и экологичность конечного продукта, зависящая от состава лака, покрывающего корпус изделия. Известно, что дети, а порой и взрослые, очень любят грызть пишущие принадлежности. Поэтому лак должен иметь водную основу и не содержать вредных химических растворителей.
Какие материалы необходимы
Для изготовления простых карандашей немаловажное значение имеет не только состав грифеля – глины и графита. На него влияет и качество древесины. От того, как осуществляется изготовление карандаша, зависит то, как впоследствии будет выглядеть готовое изделие, и насколько легко оно будет затачиваться. Самые дешевые товары, предназначенные для невзыскательных к качеству покупателей, производят из ольхи. Древесина у таких карандашей и неприглядна на вид, и имеет серый цвет, и не очень крепко держит грифель.
Древесина
Самая распространенная порода дерева, которая вполне удовлетворяет всем требованиям, предъявляемым к сырью, когда организуется производство карандашей, - это липа.
Кроме того, она растет практически повсеместно и является достаточно вязким материалом, чтобы плотно удерживать стержень.
Более качественным и, соответственно, более дорогим карандашом является продукт, сделанный из сосны, кедра, а также тропического дерева джелутонг, производственные характеристики которых очень высоки. Но наиболее ценным является сырье из калифорнийского кедра. Произведенные из этого дерева канцелярские принадлежности стоят очень дорого и считаются престижными.
Грифель
Вначале из глины с графитом производится стержень карандаша. Именно пропорции этих составляющих и определяют твердость грифеля. При этом чем больше графита, тем мягче будет структура. И наоборот, если в грифеле много каолина, соответственно, состав простых карандашей получится более твердым.
Очень важно то, как точится канцелярское изделие. Аккуратную и ровную стружку обеспечивает качество древесины. В то же время очень важно, чтобы стержень располагался по центру корпуса, поскольку, если данная технология производства карандашей нарушается, грифель при заточке срезается неравномерно.
Кроме того, чтобы предотвратить поломку стержня в случае падения карандашей, многие производители канцелярских товаров используют так называемую SV-проклейку грифеля. В этом случае он ломается только на заточенном кончике, а не внутри корпуса.
Этап прокраски
Этот третий и тоже очень важный элемент в производстве не допускает меньше семи слоев прокраски карандашей, иначе древесина покроется заусенцами. Известные компании, серьезно подходящие к качеству своей продукции, обычно начинают с двенадцати слоев. Тогда как производство карандашей, имеющих высокую цену, предполагает окрашивание до восемнадцати, иногда до двадцати раз. Тогда этот канцелярский товар будет иметь высокую глянцевость и буквально зеркальную поверхность.
Оборудование
Оборудование для производства карандашей разноплановое. Для очистки глины необходимо наличие дробилки и специальных мельниц. Глина, разведенная в воде, заливается жидким стеклом, чтобы избавить ее от посторонних примесей, в том числе и песка. Затем в нее, согласно рецептуре, добавляются графит и связующее вещество, которое изготовлено из крахмала. Стержневая масса должна иметь определенную температуру и влажность. Малейшее отклонение приводит к порче сырья.
Тщательно взбитое «тесто», замешанное на графите и глине, отправляется в винтовой пресс, где оно формуется при помощи вальцов с тремя различными зазорами. В результате масса измельчается, становясь однородной. Из нее удаляются пузырьки воздуха с излишней влагой. Толщину теста после повторной обработки постепенно уменьшают с одного до 0,25 миллиметра.
Затем масса пропускается через фильеру с отверстиями, где превращается в подобие «лапши» - в цилиндры, из которых уже пресс выдавливает стержень с необходимой длиной и диаметром. Стержни хорошенько просушиваются в сушильных шкафах, где происходит непрерывное вращение в течение пятнадцати или шестнадцати часов. Влажность у готового элемента не должна быть больше половины процента. После сушки их прокаливают уже в печи в специальных тиглях.
Цветные карандаши
Несколько по-другому изготавливают стержни для цветных карандашей. В их составе есть пигменты, а также наполнители со связующими и жирующими веществами. Глина или каолин - это основное сырье.
У каждого более или менее крупного производителя существует собственная рецептура для изготовления грифелей, которую держат под большим секретом. Многие фабрики в производстве добавок используют красители и воск, а также натуральные наполнители и связывающие вещества на целлюлозной основе.
Стержни цветных карандашей тепловую обработку не проходят, поскольку под воздействием высоких температур могут разрушиться цветовые пигменты.
На этапе, когда добавляется жир, дающий цветной след и удерживающий его на бумаге, используются две разные технологии: так называемое горячее или же холодное «препарирование».
В первом случае оно проводится непосредственно после сушки, при этом грифели смачивают в горячем жире. Чаще всего эта технология используется при производстве качественных акварельных карандашей.
Форум проектировщиков - ежегодное мероприятие, проводимое Комитетом по архитектуре и градостроительству Московской области с участием представителей органов власти, ведущих проектных организаций, архитекторов и градостроителей. В этом году на Форуме будут представлены пилотные концепции пяти подмосковных городов, разработанные консоциумом во главе с Высшей школой экономики. В рамках дело...
Концерн CLAAS демонстрирует устойчивость на нестабильном рынке
Концерн CLAAS, один из ведущих мировых производителей сельскохозяйственной техники, по итогам финансового года отмечает незначительный рост оборота компании до 3 898 млн евро, по сравнению с 3 889 млн евро годом ранее. Прибыль до налогообложения снизилась до 136 млн евро (226 млн евро в прошлом году). "CLAAS демонстрирует стабильное развитие в условиях негативной рыночной конъюнктуры. Несмотря...
Завтра в онлайн-форуме «Производственный персонал 4.0» примут участие 1 120 человек
I Всероссийский онлайн-форум «Производственный персонал 4.0» стартует уже завтра, 19 декабря 2019 г. в 10.00 московского времени. На этот час для участия в нем зарегистрировались 1 120 руководителей, специалистов компаний, решающих задачи повышения производительности труда, качества, операционной эффективности, развития кадров, а также эксперты и представители органов власти и вузов. На форуме,...
«Свеза» намерена увеличить поставки продукции в Северную Африку. Компания широко представлена на рынке Египта, но в ближайшем будущем будет наращивать свое присутствие во всем регионе. В первой декаде декабря компания презентовала свою продукцию на крупнейшей континентальной выставке - Cairo WoodShow- 2019. Выставка в Каире проходит ежегодно и предлагает уникальную платформу для обмена информац...
Якутия выйдет на объем добычи 25 млрд кубометров газа в течение трех лет
Власти Якутии рассчитывают, что в регионе будет создана дочерняя компания Газпрома для Якутского центра газодобычи Нефтяная и газовая отрасли региона демонстрируют стабильный рост. В ближайшее время их совокупный вклад в валовой региональный продукт значительно превысит показатели алмазодобычи. Об этом заявил глава республики Айсен Николаев в ходе пресс-конференции в Москве. Он подчеркнул, что...
Дмитрий Медведев утвердил план реализации Концепции развития острова Русский
Председатель Правительства России Дмитрий Медведев утвердил план реализации Концепции развития острова Русский. Советующее распоряжение опубликовано на официальном портале документов. «Планом, в частности, предусматривается создание условий для привлечения частных инвестиций, инфраструктурное развитие острова Русский, развитие научно-образовательного кластера, развитие туристско-рекреационного...
В далеком 1912 году по указу царского правительства в Томске была создана фабрика, где пилили кедровую дощечку для карандашей, производимых на территории всей страны.
Много времени прошло с тех пор. Были в этой истории свои взлеты и падения. В 1999 году фабрика была признана банкротом, а уже в 2004 году известная чешская компания «KOH-I-NOOR Hardtmuth a.s.» вошла в состав ее собственников. На сегодняшний день «Сибирская карандашная фабрика» является единственным на территории бывшего Советского Союза производителем карандашей и карандашной дощечки из Сибирского кедра, древесина которого применяется для производства карандашей высшей ценовой категории. Осенью 2012 года продукция «Сибирской карандашной фабрики», пройдя экспертизу комиссии, стала лауреатом конкурса «Лучшие товары и услуги Томской области», а затем и дипломантом всероссийского конкурса «100 лучших товаров России».
Как же производят карандаши, получившие такое признание потребителей?
ПОДГОТОВКА
Производство карандаша начинается с лесной биржи, где складируется заготовленный кедр. Сейчас здесь находится больше трех тысяч кубов дерева. В прошлом году власти Томской области сильно помогли фабрике в обеспечении материалом. В этом году тут планируют произвести около 85 миллионов карандашей.
Древесина, которую мы закупаем, поступает к нам не в результате варварской рубки, – говорит Анатолий Лунин, директор фабрики. – В подавляющем большинстве – это санитарная рубка перестоявшегося кедра, который уже не дает орех. Кедр растет до 500 лет, но шишки на нем появляются где-то до 250, после чего он начинает умирать и поражаться различными насекомыми. Если его срубить в этот период, быстрее вырастет новый кедр.
Каждое бревно с лесной биржи сначала проходит обязательную подготовку. Прежде, чем его распилить, дерево помещают и выдерживают в специальном бассейне с теплой водой. Это делают для того, чтобы пристывшие куски земли или глины с камнями случайно не повредили пилы. Летом его здесь держат недолго, до двадцати минут, но в зимний период бревно держат в бассейне до тех пор, пока оно не оттает. На это уходит до трех часов.
В правой верхней части фотографии как раз виден ствол дерева, приготовленный к погружению в бассейн. Через 369 часов или 16,5 суток, пройдя 26 различных технологических операций, из него получатся готовые карандаши.
На лесопилке из бревна делают вот такой брус.
Производство деревянного карандаша чрезвычайно требовательно к качеству материала. В дело идет только чистая прямая древесина, и если для столярных изделий наличие таких дефектов, как, например, сучки не катастрофично, то карандаш из такого дерева уже не сделать, поэтому заранее сказать, сколько карандашей получится из одного бруса очень сложно.
Чтобы уменьшить количество отходов, на предприятии ищут разные способы увеличения глубины переработки древесины. Один из таких способов – расширение ассортимента выпускаемой продукции. Так, из дощечки, которая не годится для производства карандаша, к лету планируют наладить выпуск деревянных пазлов-раскрасок для детей и средств от моли. Что-то идет на производство коротких карандашей, как для магазинов «IKEA», а часть, на производство вот таких деревянных шампуров.
Полученный из бревна брус распиливают на короткие отрезки, каждый из которых затем распускают на десять дощечек. Чтобы все дощечки были одинаковыми их нужно откалибровать. Для этого их прогоняют через специальный станок. На выходе из него дощечки имеют одинаковый размер и строго перпендикулярные грани.
Затем откалиброванные дощечки помещают в автоклав.
По своему внешнему виду он напоминает бочку, к которой подведено множество труб разного диаметра. При помощи этих труб в камере можно создавать вакуум, нагнетать давление и подавать внутрь всевозможные растворы. В результате этих процессов из дощечки удаляются содержащиеся в ней смолы, и древесина импрегнируется (пропитывается) парафином.
На сегодняшний день это не самый простой, но один из самых эффективных способов улучшить важные свойства материала и защитить дерево от вредного воздействия окружающей среды.
Так выглядят «облагороженные» карандашные дощечки после обработки в автоклаве.
Их остается как следует просушить, и отправить на карандашное производство. На этом процесс изготовления дощечки можно считать завершенным.
ПРОИЗВОДСТВО
Готовая дощечка поступает в цех белого карандаша, где для начала в ней на станке нарезают канавки, куда затем будут уложены стержни. Слово «белый» в данном случае означает то, что карандаш здесь еще не окрашенный.
Дощечка подается на дальнем конце в правой части фотографии. По дороге ее поверхность шлифуется для склейки, и особой фрезой в ней выпиливаются углубления. На ближнем краю станка дощечки автоматически укладываются в стопку.
Так выглядит отшлифованная дощечка с нарезанными канавками.
Сейчас ее толщина 5 миллиметров, что равно половине толщины будущего карандаша. На следующем этапе дощечки склеивают попарно между собой, чтобы получился один карандашный блок. Вот как это выглядит.
Станок плавно подает первую дощечку и укладывает стержни в ее канавки.
Вслед за этим из другого устройства «выезжает» вторая дощечка, уже смазанная водорастворимым клеем, и аккуратно ложится на первую.
Получившиеся карандашные блоки зажимают в пневматическом прессе и стягивают струбцинами.
Если дощечку на фабрике изготавливают самостоятельно, то стержень в основном закупают в Китае. Там его начали производить по сухой технологии, которая не требует обжига в печи при высокой температуре. Вследствие этого, себестоимость стержня оказалась настолько низкой, что львиная доля производителей карандаша перешла на такой стержень.
Чтобы грифель карандаша не ломался внутри корпуса, на фабрике применяют технологию дополнительного проклеивания стержня специальной клеевой системой.
После этой операции склеенные блоки выдерживают в специальной сушильной камере несколько часов.
В камере довольно жарко. Горячий воздух нагнетается вентилятором, поддерживая температуру в районе 35-40 градусов. Древесине нужно хорошо просохнуть, чтобы в дальнейшем карандаш за один проход стал гладким и получил нужную геометрию. Карандаш с «простым» грифелем сохнет здесь не менее двух часов, а цветной – не менее четырех. Из-за того, что цветной содержит больше жировых веществ, ему требуется больше времени, чтобы просохнуть.
По прошествии этого времени блоки разбирают, укладывают в тележки с указанием всех дальнейших параметров и отправляют на следующий станок, который разделит их на отдельные карандаши.
Своей формой станок похож на тот, который делал канавки в дощечках, но есть у него и свои особенности. Заготовки помещают в загрузочный бункер. Они проходят по транспортным узлам, торцуются, пилятся и на выходе получается привычный деревянный карандаш, только еще не окрашенный.
Двойная фреза, которая разделяет блоки, задает и форму будущего карандаша, причем делается это все за один проход.
Именно от типа профиля режущей фрезы зависит то, каким будет карандаш – шестигранным или круглым.
Совсем недавно на фабрике освоили производство трехгранного карандаша. Оказалось, что спрос на такую форму растет. Покупателей привлекает эргономичность и естественность расположения пальцев на гранях, что, безусловно, облегчает ребенку обучение письму.
Рядом со станком стоит рабочий стол сортировщицы.
Ее задача перебрать сделанные карандаши, отобрать «годные» и отделить дефектные. К дефектам относятся сколы стержня на торце, шероховатости, ожоги древесины и т.д. Над столом висит памятка с нормами по браку.
В каждый стоящий на столе лоток, помещается 1440 карандашей.
Отсортированные карандаши на специальном лифте поднимаются на следующий этаж, где их будут красить.
ПОКРАСКА И УПАКОВКА
Краску закупают в сухом виде и разводят до нужной густоты в лаборатории красок.
Покраска происходит достаточно быстро. Устройство непрерывно выталкивает окрашенные карандаши на конвейер.
Длина и скорость движения транспортерной ленты рассчитаны таким образом, чтобы карандаш высыхал, пока движется на ней.
Доезжая до противоположного конца конвейера, карандаши попадают в один из трех приемников.
Оттуда они отправляются обратно на следующее покрытие.
В среднем, каждый карандаш покрывается тремя слоями краски и двумя слоями лака. Здесь все зависит от желания заказчика. Покрасить карандаш можно тоже практически в любой цвет. Фабрика выпускает наборы из шести, двенадцати, восемнадцати и двадцати четырех цветов. Некоторые карандаши покрывают только лаком.
После покраски, карандаши отправляют в цех финишной отделки. В этом месте они приобретает тот окончательный вид, в котором дойдут до потребителя. На карандаши наносят штамп, надевают ластик и затачивают.
Этот станок наносит штамп.
Способов его нанесения довольно много, но на предприятии это делают с помощью фольги разных цветов. Такой метод называется термостатированием. Рабочая часть станка нагревается, и штамп через фольгу переносится на карандаш. Так он не будет облазить и марать руки.
Сам штамп может быть любым, его специально заказывают у гравировщика. В зависимости от сложности, на его изготовление уходит около пяти дней.
На часть карандашей, если это необходимо, надевают ластик.
Последняя операция – это заточка.
Затачиваются карандаши на шлифовальной шкурке, надетой на барабан и движущейся с большой скоростью.
Это происходит очень быстро, буквально за считанные секунды.
Кроме заточки станок можно настроить на выполнение вальцовки – обработки обратной торцевой части карандаша под небольшим наклоном.
Теперь карандаши готовы к упаковке, и для того, чтобы сделать это, их отправляют в следующее помещение.
Там их собирают в набор, складывают в коробочку и посылают потребителю.
Упаковку под нужное количество карандашей печатают в Новосибирске. Она поступает в плоском виде, и сначала ей придают объем.
Потом через комплектовочные станки необходимое количество карандашей раскладывают в заданной цветовой гамме.
Этот станок позволяет собирать набор из двенадцати цветов.
В конце карандаши раскладывают по коробочкам.
Здесь на стенде представлены образцы продукции, которую выпускает фабрика.
Во время экскурсии мы спросили про модернизацию оборудования. «Сейчас в мире существует двенадцать фабрик, – сообщил Анатолий Лунин. – И на всех похожее оборудование. В Томске делают карандаш с 30-х годов. С тех пор основной принцип и технология производства не меняется. Все процессы хорошо отлажены. Модернизация оборудования выражается в замене некоторых узлов, или переходе на более экономичные моторы, использование новых фрез. Приходят какие-то новые материалы, мы что-то меняем в приемке и оценке, но сама технология остается неизменной».
На вопрос, не планируют ли фабрика, по примеру китайских предприятий, перейти на производство карандаша из более дешевых пород дерева или пластмассы Анатолий Лунин признался: «Я подумывал попробовать сделать экономичный карандаш из низкосортной осины, но это другая технология, и пускай уж китайцы этим занимаются. Меня больше интересует тема увеличения полезного выхода за счет повышения качества переработки древесины. А с точки зрения экологии, производить что-либо лучше из возобновляемого сырья. Пластмассовый карандаш никогда не сгниет, а деревянный за несколько лет полностью разложится».
Остается только пожелать, чтобы в мире глобальной компьютеризации, нашлось место простому деревянному карандашу.
Текст, фото: Евгений Мыцик
В далеком 1912 году по указу царского правительства в Томске была создана фабрика, где пилили кедровую дощечку для карандашей, производимых на территории всей страны.
На сегодняшний день «Сибирская карандашная фабрика» – единственный на территории бывшего Советского Союза производитель карандашей и карандашной дощечки из сибирского кедра, древесина которого применяется для производства карандашей высшей ценовой категории.
Как же производят карандаши, знакомые нам с самого детства?
Производство карандашей начинается с лесной биржи, где складируется заготовленный кедр. Сейчас здесь находится больше трех тысяч кубов дерева. Областные власти очень помогли фабрике в обеспечении материалом и в этом году здесь планируют произвести около 85 миллионов карандашей.
Древесина, которую мы закупаем, поступает к нам не в результате варварской рубки, – говорит Анатолий Лунин, директор фабрики. – В подавляющем большинстве это санитарная рубка перестоявшегося кедра, который уже не дает орех. Кедр растет до 500 лет, но шишки на нем появляются где-то до 250-летнего возраста, после чего он начинает умирать, его поражают различные насекомые. Если срубить его в этот период, быстрее вырастет новый кедр.
До момента распила бревна проходят обязательную подготовку: каждое бревно нужно вымыть, чтобы приставшие куски земли или глины с камнями случайно не повредили пилы. Для этого дерево с лесной биржи помещают и выдерживают в специальном бассейне с теплой водой. Летом его здесь держат недолго, до двадцати минут, но в зимний период бревно находится в бассейне до тех пор, пока не оттает – на это может уходить до трех часов. А через 369 часов или 16,5 суток и 26 различных технологических операций из бревна получатся готовые карандаши.
На лесопилке из бревна делают вот такой брус:
Производство деревянного карандаша чрезвычайно требовательно к качеству материала, в дело идет только чистая прямая древесина. И если для столярных изделий наличие таких дефектов, как, например, сучки, не катастрофично, то карандаш из такого дерева уже не сделать. Поэтому сказать заранее, сколько карандашей получится из одного бруса, очень сложно.
Чтобы уменьшить количество отходов, на предприятии ищут разные способы увеличения глубины переработки древесины. Один из таких способов – расширение ассортимента выпускаемой продукции. Так, из дощечки, которая не годится для производства карандаша, планируют наладить выпуск деревянных пазлов-раскрасок для детей и средств от моли. Что-то идет на производство коротких карандашей, как для магазинов «IKEA», а часть, на производство вот таких деревянных шампуров:
Полученный из бревна брус распиливают на короткие отрезки, каждый из которых затем распускают на десять дощечек. Чтобы все дощечки были одинаковыми, их нужно откалибровать. Для этого их прогоняют через специальный станок. На выходе из него дощечки имеют одинаковый размер и строго перпендикулярные грани.
Затем откалиброванные дощечки помещают в автоклав. По своему внешнему виду он напоминает бочку, к которой подведено множество труб разного диаметра. При помощи этих труб в камере можно создавать вакуум, нагнетать давление и подавать внутрь всевозможные растворы.
В результате этих процессов из дощечки удаляются содержащиеся в ней смолы, и древесина импрегнируется (пропитывается) парафином. На сегодняшний день это не самый простой, но один из самых эффективных способов улучшить важные свойства материала и защитить дерево от вредного воздействия окружающей среды.
«Облагороженные» после обработки в автоклаве карандашные дощечки остается как следует просушить, а затем – отправить непосредственно на карандашное производство. На этом процесс изготовления дощечки можно считать завершенным. Так выглядят дощечки после обработки в автоклаве
Основной принцип и технология производства с тех пор как в Томске начали делать карандаши, не меняется, – говорит Анатолий Лунин. – Все процессы на нашей фабрике хорошо отлажены. Модернизация оборудования выражается в замене некоторых узлов, или переходе на более экономичные моторы, использование новых фрез. Приходят какие-то новые материалы, мы что-то меняем в приемке и оценке, но сама технология остается неизменной.
Готовая дощечка поступает в цех белого карандаша, где для начала в ней на станке нарезают канавки, куда затем будут уложены стержни (слово «белый» в данном случае означает то, что карандаш на данном этапе еще не окрашен). Дощечки подаются с одной стороны станка, по дороге их поверхность шлифуется для склейки, особой фрезой в ней выпиливаются углубления. На ближнем краю станка дощечки автоматически укладываются в стопку. Толщина отшлифованной дощечки с нарезанными канавками составляет 5 мм, что равно половине толщины будущего карандаша.
На следующем этапе дощечки склеивают попарно между собой, чтобы получился один карандашный блок.
Станок плавно подает первую дощечку и укладывает стержни в ее канавки. Вслед за этим из другого устройства «выезжает» вторая дощечка, уже смазанная водорастворимым клеем, и аккуратно ложится на первую. Получившиеся карандашные блоки зажимают в пневматическом прессе и стягивают струбцинами.
Если дощечку на фабрике изготавливают самостоятельно, то стержень, в основном, закупают в Китае. Там его начали производить по «сухой» технологии, которая не требует обжига в печи при высокой температуре.
Вследствие этого, себестоимость стержня оказалась настолько низкой, что львиная доля производителей карандаша перешла именно на такой стержень.
Чтобы грифель карандаша не ломался внутри корпуса, на фабрике применяют технологию дополнительного проклеивания стержня специальной клеевой системой. После этой операции склеенные блоки выдерживают в специальной сушильной камере несколько часов.
В камере довольно жарко. Горячий воздух нагнетается вентилятором, поддерживая температуру порядка 35-40 градусов. Древесине нужно хорошо просохнуть, чтобы в дальнейшем карандаш за один проход стал гладким и получил нужную геометрию. Карандаш с «простым» грифелем сохнет здесь не менее двух часов, а цветной – не менее четырех. Из-за того, что цветной содержит больше жировых веществ, ему требуется больше времени, чтобы просохнуть.
По прошествии этого времени блоки разбирают, укладывают в тележки с указанием всех дальнейших параметров и отправляют на следующий станок, который разделит их на отдельные карандаши.
Своей формой станок похож на тот, который делает канавки в дощечках, но у него есть и свои особенности. Заготовки помещают в загрузочный бункер.
Они проходят по транспортным узлам, торцуются, отпиливаются и на выходе получается привычный деревянный карандаш, только еще не окрашенный.
Двойная фреза, которая разделяет блоки, задает и форму будущего карандаша, причем делается это все за один проход. Именно от типа профиля режущей фрезы зависит то, каким будет карандаш – шестигранным или круглым.
Совсем недавно на фабрике освоили производство трехгранного карандаша. Оказалось, что спрос на такую форму растет. Покупателей привлекает эргономичность и естественность расположения пальцев на гранях, что, безусловно, облегчает обучение письму детей.
Рядом со станком стоит рабочий стол сортировщицы. Ее задача – перебрать сделанные карандаши, отобрать «годные» и отделить дефектные. К дефектам относятся сколы стержня на торце, шероховатости, ожоги древесины и тому подобное. Над столом висит памятка с нормами по браку. В каждый стоящий на столе лоток помещается 1440 карандашей.
Отсортированные карандаши на специальном лифте поднимаются на следующий этаж, где их будут красить.
Краску закупают в сухом виде и разводят до нужной густоты в лаборатории красок. Сама покраска происходит достаточно быстро.
Устройство непрерывно выталкивает окрашенные карандаши на конвейер. Длина и скорость движения транспортерной ленты рассчитаны таким образом, чтобы карандаш высыхал, пока движется на ней.
Доезжая до противоположного конца конвейера, карандаши попадают в один из трех приемников, откуда они отправляются обратно на следующее покрытие.
В среднем каждый карандаш покрывается тремя слоями краски и двумя слоями лака – здесь все зависит от желания заказчика. Покрасить карандаш можно тоже практически в любой цвет. Фабрика выпускает наборы из шести, двенадцати, восемнадцати и двадцати четырех цветов. Некоторые карандаши покрывают только лаком.
После покраски, карандаши отправляют в цех финишной отделки. В этом месте они приобретают тот окончательный вид, в котором дойдут до потребителя. На карандаши наносят штамп, надевают ластик и затачивают.
Способов нанесения штампов довольно много, но на «Сибирской карандашной фабрике» это делают с помощью фольги разных цветов. Такой метод называется термостатированием. Рабочая часть станка нагревается, и штамп через фольгу переносится на карандаш – так он не будет облезать и марать руки. Сам штамп может быть любым, его специально заказывают у гравировщика. В зависимости от сложности, на его изготовление уходит около пяти дней.
На часть карандашей, если это необходимо, надевают ластик.
Последняя операция – это заточка. Затачиваются карандаши на шлифовальной шкурке, надетой на барабан и движущейся с большой скоростью. Это происходит очень быстро, буквально за считанные секунды.
Кроме заточки станок можно настроить на выполнение вальцовки – обработки обратной торцевой части карандаша под небольшим наклоном. Теперь карандаши готовы к упаковке, их отправляют в следующее помещение. Там карандаши собирают в набор, складывают в коробку и направляют потребителю.
Упаковку под нужное количество карандашей печатают в Новосибирске. Она поступает в плоском виде, поэтому сначала ей придают объем. Потом через комплектовочные станки необходимое количество карандашей раскладывают в заданной цветовой гамме. Специальный станок позволяет собирать набор из двенадцати цветов. В конце карандаши раскладывают по коробочкам.
На вопрос, не планирует ли фабрика, по примеру китайских предприятий, перейти на производство карандаша из более дешевых пород дерева или пластмассы Анатолий Лунин признается:
Я подумывал попробовать сделать экономичный карандаш из низкосортной осины, но это другая технология, и пускай уж китайцы этим занимаются. Меня больше интересует тема увеличения полезного выхода за счет повышения качества переработки древесины. А с точки зрения экологии, производить что-либо лучше из возобновляемого сырья. Пластмассовый карандаш никогда не сгниет, а деревянный за несколько лет полностью разложится.
Вот еще немного из серии как это делается: вот , а вот . Еще как это делается в гифках , и Оригинал статьи находится на сайте ИнфоГлаз.рф Ссылка на статью, с которой сделана эта копия -
Разобьется грифель или нет? Сегодня попытаемся разобраться в технологическом процессе производства карандашей и узнать так что же будет с грифелем?
Хоть и называется простым, но это довольно-таки технологичный продукт. Для изготовления одного карандаша проводится свыше 80 производственных операций в течение 11 дней. Качество и цена конечного изделия во многом зависят от того, из какого материала и как оно производится.
Вкратце процесс изготовления карандаша выглядит следующим образом.
- Получение бруска
- Брусок распиливается на дощечки
- Дощечки пропитываются воском (парафином)
- В дощечках делаются углубления
- Грифель помещают в углубления
- Сверху помещается другая дощечка
- Отделение карандашей
- Покраска карандаша
- На карандаш надет металлический ободок
- В металлический ободок вставлена резинка
Древесина для изготовления оболочки карандашей должна обладать рядом специфических свойств:
- быть легкой, мягкой и прочной, не ломаться и не крошиться в процессе изготовления карандашей;
- иметь одинаковое сопротивление разрезанью волокон как вдоль, так и поперек, не должна расслаиваться;
- срез при резании острым ножом должен быть гладким, блестящим, стружка должна завиваться не скалываться и не ломаться;
- древесина должна быть малогигроскопичной, т.е. не должна поглощать влагу.
Всем этим качествам соответствует виргинский можжевельник, произрастающий в США. Наиболее близкой по своим свойствам и строению является древесина кедра и липы, но для применения в карандашном производстве ее необходимо предварительно подвергнуть специальной обработке — парафинированию (т.е. облагораживанию). Доски распиливаются на бруски, бруски торцуются по длине на длину карандаша с припусками на механическую обработку и усушку, а затем на многопильном станке бруски распиливаются на дощечки. После этого дощечки пропитываются парафином — эта процедура позволяет улучшить механические и чиночные свойства будущего карандаша. На пару из дощечек удаляются все смолы, а легнин древесины при взаимодействии с паром меняет свою окраску на розовато-коричневатую. Затем дощечки тщательно просушиваются. После просушки они сортируются — отбраковываются треснувшие дощечки, дощечки, распиленные не по тому волокну и пр. "Облагороженные» парафином и высушенные дощечки сортируются и калибруются — на них наносятся «желобки» (канавки) для стержней.
Графитный стержень изготавливается из смеси глины с графитом. Предварительно глину очищают. Для этого в специальных дробилках ее измельчают, затем перемешивают с теплой водой в особых мельницах. Разведенную в воде глину в процессе обработки заливают жидким стеклом, которое, оседая, выносит из нее все примеси — камушки, веточки, песок и т.п. Далее по специальному рецепту в глину добавляется графит, причем для каждой градации своя рецептура. Смесь перемешивается со связующим веществом апаратином, сваренным из крахмала. Для изготовления стержней необходима стержневая масса определенной температуры и влажности. Ни в коем случае нельзя допустить пересыхания смеси, иначе она будет как камень.
Вымешанное тесто из глины и графита винтовым прессом прожимается для формовки через специальное оборудование — вальцы с тремя разными зазорами. Делается это для измельчения и перетирания массы, усреднения влажности по объему и удаления пузырьков воздуха. Толщина слоя теста сначала составляет 1 мм, при повторной обработке 0.5 мм, затем 0.25 мм. Потом тесто пропускается через фильеру с дырочками, образуя так называемую «лапшу». «Лапша» формируется в цилиндры, а из них на прессе через алмазную волоку продавливается стержень нужного диаметра и длины. Стержни окончательно высушиваются в специальных сушильных шкафах — непрерывно вращаясь в течение 16 часов. По истечении этого процесса влажность стержня составляет примерно 0,5%.
Затем стержни прокаливаются в печи. Обжиг необходим для того, чтобы выжечь в стержне связующее вещество и спечь глину для образования каркаса. Степень твердости (градация) карандаша от 6М до 7Т зависит от соотношения глины, температуры и продолжительности обжига и состава жирующей ванны. В зависимости от градации стержня обжиг производится при температуре от 800 до 1200 градусов.
После обжига проводится операция жировки: поры, образовавшиеся после выжига связующего, под давлением при определенной температуре заполняются жиром, воском или стеарином. Выбор вещества для жировки зависит от градации (твердости) стержня. Для мягких карандашей используется кондитерский жир, для твердых — воск. Промежуточные значения твердости, например ТМ, достигаются жировкой стеарином. Стержни для цветных карандашей изготовляются из смеси пигментов, наполнителей, жирующих веществ и связующего.
Далее происходит процесс сборки. Стержни укладываются в желобки подготовленной дощечки и накрываются второй дощечкой. Дощечки склеиваются между собой клеем ПВА, но сам стержень к доске не клеится, а держится за счет натяга дощечки. Диаметр стержня немного больше диаметра желобка, поэтому очень важно правильно сжать дощечки в специальном механизме, где и происходит склейка будущих карандашей. Для каждого типоразмера карандаша определен свой показатель давления для запрессовки, чтобы не сломать стержень.
Кроме того, чтобы предотвратить грифель от поломки в случае падения карандаша, многие производители используют так называемую SV-технологию проклейки грифеля. Если карандаш уронят, то грифель может сломаться только на заточенном кончике, а не внутри корпуса.
Далее обрабатываются торцы склеенных дощечек — подравниваются, удаляются остатки клея. На фрезерно-пропускной линии блоки разделяются на карандаши. От формы ножей зависит форма будущего карандаша — круглый он получится, граненый или овальный. «Новорожденные» карандаши отправляются по конвейерному транспортеру на сортировку.
Отделка поверхности карандашей осуществляется методом экструзии (протяжки), а отделка торца — окунанием. Экструзия — это процесс прохождения карандаша через грунтовочный аппарат. В конце конвейера карандаш переворачивается, чтобы нанесение следующего слоя краски или лака происходило с другого конца. Так достигается равномерное покрытие.
Общеизвестно, что менее 7 слоев при прокраске карандашей не допускается, иначе дерево покроется заусенцами. Более серьезно подходящие к качеству своей продукции компании начинают обычно с 12 слоев. Очень дорогие изделия прокрашиваются до 18 раз, иногда до 20. Тогда карандаш приобретает непревзойденную глянцевость и прямо-таки зеркальную поверхность. Впрочем, многие считают, что более 18 слоев – это уже излишество. Нанесение темных цветов производится 5 раз краской и 4 раза лаком, светлых — 7 раз краской и 4 раза лаком. Заточка карандашей производится автоматически, а все карандаши на фабрике обязательно маркируются. Упаковка заточенных карандашей производится вручную, за одну полную смену можно упаковать около 15 тысяч карандашей.
Так вот, если карандаш был проклеен по специальной SV-технологии, то будьте спокойны, он не поломается.